W 1769 roku Anglik Josiah Wedgwood otworzył fabrykę ceramiki w Etrurii i wprowadził dokładny podział pracy. Podzielił proces-wytwarzania ceramiki-wcześniej prowadzony od początku do końca przez jedną osobę-na dziesiątki wyspecjalizowanych etapów wykonywanych przez różnych pracowników. W rezultacie tradycyjny „garncarz” przestał istnieć; zamiast tego byli kopacze gliny, transportowcy, przygotowujący glinę, formierze i tak dalej. Rzemieślnicy ci przekształcili się w robotników fabrycznych, od których wymagano pracy w ustalonym tempie i poddania się jednolitemu zarządzaniu pracą.
Na początku XX wieku, zainspirowany liniami montażowymi w rzeźniach, Henry Ford podzielił proces montażu Modelu T na 84 odrębne etapy. Każdy pracownik wykonywał tylko jedno specjalistyczne zadanie, co pozwoliło na montaż samochodu na linii ciągłej i skróciło czas montażu z pierwotnych 12 godzin do zaledwie 90 minut.
W 1924 r. Ford rozpoczął projekt założenia fabryki w Japonii i wprowadził tam-metodę produkcji na linii montażowej; w następnym roku japońska fabryka była w stanie wyprodukować 10 000 samochodów Model T rocznie.
W 1933 roku firma Toyoda Automatic Loom Works utworzyła oddział produkujący samochody. Dwa lata później pomyślnie zbudowano prototyp pierwszego samochodu osobowego A1 i ciężarówki G1; podczas tego procesu firma przyjęła metodę produkcji-linii montażowej Forda.
Po drugiej wojnie światowej Toyota zaczęła wdrażać koncepcję „dokładnie-na-czas” (JIT),-produkując na swoich liniach produkcyjnych dokładnie to, czego potrzeba, wtedy, kiedy było to potrzebne.- Rozwiązanie to rozwiązało także wyzwanie związane z monitorowaniem jakości-w czasie rzeczywistym, co doprowadziło do znacznej poprawy jakości produktów i radykalnego obniżenia kosztów.
W latach 80. w hollywoodzkiej kinematografii przyjęto uprzemysłowiony model operacyjny-linii montażowej. Kolejność tworzenia scenariusza ogólnie przebiegała w następujący sposób: scenarzyści odpowiedzialni za ramy najpierw nakreślali fabułę; pisarze, którym powierzono zadanie „dostarczania puenty”, dodawali wówczas humoru; i wreszcie pisarze specjalizujący się w dialogach wypełniali wypowiadane kwestie w oparciu o ustalone ramy historii i łuki postaci. W 1990 roku zaczęto integrować systemy ERP (Enterprise Resource Planning) z liniami montażowymi. Ta konwergencja połączyła cechy produkcji dyskretnej i procesowej, kompleksowo optymalizując wykorzystanie zasobów i umożliwiając szybką reakcję na wymagania klientów; zapewnił także wysoce zautomatyzowane, sztywne linie montażowe o pewnym stopniu elastyczności operacyjnej.
W 2001 roku na rynku pojawił się procesor Pentium 4 wyposażony w technologię NetBurst firmy Intel. Jego innowacje techniczne obejmowały technologię Hyper Pipelined, ulepszone-operacje zmiennoprzecinkowe, silnik szybkiego wykonywania, magistralę systemową 400 MHz, zaawansowane wykonywanie dynamiczne i 144 nowe instrukcje SSE2.
W 2005 roku w Szanghaju uruchomiono pierwszą w Chinach zautomatyzowaną linię montażową do pomiaru i układania, zaprojektowaną i wyprodukowaną przez firmę Shanghai Charlie Packaging Equipment Technology Co., Ltd. Linię tę wdrożono do automatycznego pakowania kulek fosforowych-miedzianych w krajowym przemyśle metalurgicznym. Integrowało pomiary, pakowanie, drukowanie,{{5}ważenie czeków, zamykanie kartonów, zamykanie plastikowych bębnów, obsługę wielu-specyfikacji, układanie wielo-warstw i owijanie-rozciąganiem palet. Sterowany przez sterowniki PLC system osiągnął w pełni zautomatyzowaną, mechatroniczną pracę.
W październiku 2006 roku do szpitalnych pomieszczeń iniekcyjnych wprowadzono model operacyjny linii montażowej. Ta zmiana pozwoliła zaoszczędzić pracę, zwiększyła wydajność i poprawiła zadowolenie pacjentów, jednocześnie zmniejszając częstość występowania błędów.
