Juli Aoxuan Technology (Zhejiang) Co., Ltd.
Założona w 1989 roku Grupa od 37 lat specjalizuje się w branży jako profesjonalny dostawca rozwiązań w zakresie zautomatyzowanego uzwojenia silników. Jesteśmy rozpoznawalni na całym świecie przez wiodące marki pojazdów elektrycznych i dostawców silników. Oferujemy klientom kompleksowe-usługi pod klucz, obejmujące wszystko, od badań i rozwoju produktów po zautomatyzowane-linie produkcyjne.
Założona w 1989 r. Grupa JULI rozpoczęła swoją podróż wraz z założeniem w 1997 r. JULI Electrical Machinery Equipment, kładąc solidne podstawy pod swoją podstawową działalność. W 2006 roku powstała JULI Automation China, co stanowi kluczowy krok we wzmacnianiu obecności Grupy w branży automatyki. W 2011 roku powstała spółka JULI Technology, która w 2020 roku została przemianowana na JULI Aoxuan Technology, aby wspierać ciągły rozwój technologiczny Grupy. W 2015 roku Grupa znacznie rozszerzyła swój globalny zasięg i możliwości, przejmując szwajcarską firmę SMZ Wickel- und Montagetechnik AG, historyczne przedsiębiorstwo, którego korzenie sięgają 1913 roku. Wykorzystując ten impet, Grupa uruchomiła SMZ JULI AUTOMATION EUROPE KFT. Na Węgrzech w 2024 r., a następnie w 2025 r. utworzenie JULI AUTOMATION SERBIA LLC w Suboticy w Serbii, co umożliwi dalszy rozwój jej strategicznego układu w Europie. Patrząc w przyszłość, otwarcie nowej siedziby Grupy w Chinach, obejmującej grunt o powierzchni 55 000 metrów kwadratowych i łącznej powierzchni zabudowy wynoszącej 128 000 metrów kwadratowych, planowane jest na rok 2027, co będzie stanowić nowy kamień węgielny ciągłego wzrostu i innowacji Grupy.
W ciągu ostatnich sześciu lat JULI osiągnęła szybki wzrost zarówno pod względem zatrudnienia, jak i przychodów. Możliwości naszego zespołu są stale zwiększane, a wyniki rynkowe pozostają znakomite, co w pełni pokazuje naszą silną dynamikę rozwoju w sektorze sprzętu automatyki i szerokie uznanie na rynku globalnym.
Firma JULI zbudowała silny zespół badawczo-rozwojowy i montażowy. Mamy ponad 140 inżynierów ds. badań i rozwoju, w tym ponad 15 starszych inżynierów z ponad 15-letnim doświadczeniem w branży i ponad 35 inżynierów z 5 do 10-letnim doświadczeniem. Zespół montażowy składa się z ponad 200 doświadczonych-pracowników pierwszej linii. Wśród nich ponad 50 monterów pracuje w branży od ponad 10 lat, a ponad 80 ma od 5 do 10 lat doświadczenia zawodowego. Dysponujemy trzema głównymi bazami montażowymi i produkcyjnymi o łącznej powierzchni warsztatowej 26 000 metrów kwadratowych. Nasze duże moce produkcyjne pozwalają nam w pełni sprostać różnorodnym wymaganiom produkcyjnym stawianym przez klientów.
Firma może się poszczycić-dużymi możliwościami obróbki wewnętrznej. Dysponując warsztatem obróbczym o powierzchni 5800-m-m2 i ponad 158 zestawami-najwyższej klasy sprzętu do obróbki, realizujemy niezależną produkcję podstawowych komponentów. Zapewnia to precyzję produktu i terminowość dostaw, umożliwia szybką reakcję na indywidualne wymagania i buduje solidny fundament produkcyjny dla stabilnej i wydajnej dostawy zautomatyzowanych linii produkcyjnych.
Nasze zautomatyzowane linie produkcyjne są produkowane w ścisłej zgodności z międzynarodowymi standardami produkcyjnymi. Od podstawowego sterowania elektrycznego po pełną-integrację systemów liniowych, stosujemy komponenty-wiodących światowych marek i sprawdzonych technologii. Szafki elektryczne charakteryzują się schludnym i standardowym okablowaniem. Interfejsy HMI są intuicyjne i-przyjazne dla użytkownika. Układy pneumatyczne i systemy bezpieczeństwa są w pełni zoptymalizowane. Dzięki-dobrze zorganizowanemu układowi linii i pełnym zabezpieczeniom nasz sprzęt w pełni spełnia rygorystyczne wymagania klientów na całym świecie w zakresie stabilności, bezpieczeństwa i łatwości konserwacji, zapewniając solidną gwarancję jakości w przypadku eksportu produktów i międzynarodowej ekspansji biznesowej.
Laboratorium badawczo-rozwojowe przyszłych napędów elektrycznych – technologia Aoxuan
Laboratorium badawczo-rozwojowe Future EV Drive firmy Aoxuan Technology to dedykowana platforma innowacji i walidacji zaawansowanych technologii produkcji silników elektrycznych. Zaprojektowany z myślą o elastyczności i modułowości, obejmuje pełne spektrum procesów produkcji stojanów, umożliwiając kompleksowe badania i rozwój oraz weryfikację prototypów dla różnych architektur silników.
Laboratorium integruje kluczowe stacje zarówno dla silników z drutem płaskim/z drutem płaskim, jak i tradycyjnych technologii uzwojenia:
• Proces stojana typu spinka do włosów:Umożliwia automatyczne formowanie papieru, wprowadzanie drutu, skręcanie, przycinanie i zaawansowane formowanie sworzni (z obsługą kształtu U-, formowanie 3D i laserowe), a następnie spawanie laserowe/TIG w celu uzyskania-wysokiej precyzji połączenia.
• Technologie uzwojenia:Wyposażone w uzwojenie typu Flyer i uzwojenie wielokrotne--w-jednym, umożliwiające sprawdzanie zoptymalizowanych strategii uzwojenia dla różnych konstrukcji silników.
• Izolacja i-obróbka końcowa:Obejmuje impregnację ciekłą, aplikację żywicy epoksydowej i modułowe piece do utwardzania, aby zapewnić solidną izolację elektryczną.
• Testowanie i logistyka:Integruje stanowiska ważenia, testów funkcjonalnych i przechowywania testów. Szyna uziemiająca + system robotyczny umożliwia elastyczną obsługę materiałów pomiędzy stacjami, wspartą dedykowanym magazynem narzędzi.
To laboratorium umożliwia firmie Aoxuan opracowywanie, testowanie i udoskonalanie niestandardowych rozwiązań montażowych, od wczesnych prototypów po{0}}procesy gotowe do produkcji, zapewniając niezawodne i skalowalne linie automatyzacji dla klientów z całego świata zajmujących się pojazdami elektrycznymi i silnikami.
Wprowadzenie do technologii
1. Rozwój technologii uzwojeń
Rozwój technologii uzwojeń
Od 1989 roku jesteśmy pionierami i udoskonalamy technologię uzwojenia silników, aby dotrzymać kroku zmieniającym się wymaganiom rynku. Nasza podróż rozpoczęła się od podstawowych rozwiązań w zakresie uzwojenia wirnika silnika szczotkowego, obsługujących tradycyjne zastosowania motoryzacyjne i przemysłowe.
Przez dziesięciolecia innowacji poszerzyliśmy naszą wiedzę, aby obsługiwać szerszą gamę zaawansowanych typów silników, w tym:
Uzwojenie stojana BLDC: precyzyjne,-uzwojenie o wysokiej wydajności do bezszczotkowych silników prądu stałego, szeroko stosowane w sprzęcie gospodarstwa domowego, elektronarzędziach i nowych zastosowaniach energetycznych.
Uzwojenie silnika hybrydowego: opracowywanie elastycznych rozwiązań dla silników z hybrydowym układem napędowym w celu zrównoważenia wydajności, niezawodności i-opłacalności.
Uzwojenie wirnika silnika elektrycznego: zapewnianie-wysokich, spójnych procesów uzwojenia silników trakcyjnych pojazdów elektrycznych, spełniając rygorystyczne wymagania światowego przemysłu motoryzacyjnego.
Opierając się na naszych podstawowych możliwościach w zakresie uzwojeń, stale optymalizujemy procesy, oprzyrządowanie i automatyzację, aby zapewnić stabilną jakość, lepszą wydajność i pełną możliwość dostosowania do niestandardowych projektów silników.
Rozwój technologii spinki do włosów
W 2002 roku rozpoczęliśmy eksplorację technologii spinek do włosów, zaczynając od zastosowań w wirnikach silników rozruszników. W miarę przyspieszania globalnego przejścia na elektryfikację rozwinęliśmy nasze rozwiązania, aby sprostać-wysokim wymaganiom dotyczącym wydajności silników pojazdów elektrycznych (EV).
Obecnie nasza dojrzała technologia formowania sworzni silników EV obejmuje pełny łańcuch procesów produkcji silników z drutu płaskiego, w tym precyzyjne formowanie, skręcanie, spawanie i izolację. Obsługujemy różnorodne topologie spinki do włosów, od podstawowych konstrukcji z-bolcami U-po zaawansowane konfiguracje wielo-zwojowe i segmentowe, umożliwiając naszym klientom osiągnięcie wyższej gęstości mocy, niższej rezystancji i lepszych parametrów cieplnych w silnikach EV.
Ta ciągła ewolucja, od konwencjonalnego uzwojenia do{{0}najnowocześniejszych rozwiązań typu „spinka do włosów”, odzwierciedla nasze zaangażowanie we wprowadzanie innowacji w technologii produkcji silników.
2. Rozwój technologii montażu
Od 1989 roku stale udoskonalamy technologię montażu silników, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom rynku. Nasza podróż rozpoczęła się od rozwiązań zautomatyzowanego montażu wirników silników szczotkowych, ustanawiając solidne podstawy precyzji i wydajności w tradycyjnych zastosowaniach motoryzacyjnych i przemysłowych. Na przestrzeni dziesięcioleci nasze możliwości montażowe znacznie się rozszerzyły, obejmując szeroką gamę typów silników i komponentów:
Zespół silnika generatora: Opracowaliśmy niezawodne procesy montażu alternatorów samochodowych, zapewniające stałą wydajność i trwałość w wymagających warunkach pracy.
Technologia montażu osłon silnika: Bazując na naszym doświadczeniu, wprowadziliśmy zaawansowane rozwiązania montażowe obudów silników i ekranów, poprawiając ochronę i zarządzanie ciepłem.
W miarę przyspieszania globalnego przejścia na elektryfikację, rozwinęliśmy naszą technologię montażu, aby wspierać nową erę energetyczną:
Zespół wirnika silnika z magnesami trwałymi i silnikiem indukcyjnym: zapewniamy-precyzyjne linie montażowe zarówno do wirników silników z magnesami trwałymi, jak i do silników indukcyjnych, dostosowane tak, aby spełniały wysokie standardy gęstości mocy i niezawodności nowoczesnych pojazdów elektrycznych.
Technologia montażu napędu elektrycznego: nasze najbardziej zaawansowane możliwości obejmują pełny montaż elektrycznych jednostek napędowych (EDU), integrowanie silników, skrzyń biegów i systemów sterowania w kompletne, gotowe do produkcji-rozwiązania.
Ta ciągła ewolucja, od prostego zespołu wirnika szczotek po kompleksową integrację elektrycznego układu napędowego, pokazuje nasze zaangażowanie w dostarczanie skalowalnych,-jakościowych rozwiązań automatyzacji dla przemysłu motoryzacyjnego.
3. Rozwój technologii stojana typu spinka do włosów
Rozwój naszej technologii stojanów typu spinka do włosów trwa prawie trzydzieści lat: począwszy od pierwszej linii do impregnacji stojanów w 1996 r., uruchomiliśmy naszą pierwszą dedykowaną linię do produkcji spinek do włosów w 2007 r., co oznacza nasze formalne wejście na rynek. Wraz z rozwojem rynku pojazdów elektrycznych, w 2019 r. dostarczyliśmy naszą pierwszą linię do impregnacji stojanów pojazdów elektrycznych, kładąc podwaliny pod produkcję silników{{4}na dużą skalę i pod wysokim-napięciem. W 2021 roku wprowadziliśmy naszą linię do elastycznego formowania-trzeciej generacji, która znacznie zwiększyła wydajność produkcji i możliwości dostosowania modelu. Niedawno, w 2023 r., rozszerzyliśmy nasze możliwości o rozwiązania z-pinami X i-uzwojeniami S, obsługujące nową generację-silników elektrycznych o wysokiej wydajności.
4. Całkowicie-samodzielnie-opracowana technologia płaskiego drutu typu spinka do włosów
Nasza w pełni-samodzielnie opracowana-technologia drutu płaskiego typu spinka do włosów obejmuje cały proces produkcyjny stojana typu spinka do włosów. Od wstępnego włożenia papieru i formowania szpilek, poprzez montaż kosza, wkładanie, poszerzanie, skręcanie i cięcie, aż do końcowych etapów spawania laserowego, izolacji i powlekania – każdy podstawowy proces i kluczowy sprzęt są niezależnie opracowywane i doskonalone-wewnętrznie. Ta pełna-możliwość procesu zapewnia wysoką precyzję, stabilną jakość i elastyczne dostosowywanie, umożliwiając nam dostarczanie wydajnych i niezawodnych linii produkcyjnych dostosowanych do różnorodnych wymagań silników elektrycznych.
5. Rozwój technologii stojanów typu spinka do włosów
Nasza technologia formowania szpilek do włosów ewoluowała przez wiele pokoleń, zapewniając ciągłe przełomy w szybkości cykli i możliwościach procesu.
Od generacji 1 w 2017 r. (3,5 s/pin) do generacji 4 wprowadzonej na rynek w maju 2025 r. (0,8 s/pin), każda iteracja znacznie skróciła czas cykli formowania, jednocześnie ewoluując od podstawowego formowania wykrawającego do zaawansowanych procesów formowania 3D i U-. Najnowsza generacja 4 wyznacza nowy standard szybkości, umożliwiając-większą i bardziej elastyczną produkcję stojanów typu spinka do włosów, aby sprostać rosnącym wymaganiom branży pojazdów elektrycznych.
